Drukowana elektronika to technologia, która coraz śmielej wkracza do świata projektowania urządzeń IoT. Integracja HMI, sensorów i przewodzących ścieżek w jednej warstwie to nie science fiction — to rzeczywistość, która pozwala tworzyć cieńsze, lżejsze i niezawodne konstrukcje. A mimo to, wielu konstruktorów nadal ma wątpliwości. Poniżej rozprawiamy się z najczęstszymi obiekcjami, jakie słyszymy od inżynierów. I zdradzamy, jak wdrożenie PE wygląda u nas.
Obiekcja przed wdrożeniem #1: „Nie mam doświadczenia w drukowanej elektronice”
I bardzo dobrze. Bo dziś nie chodzi o to, żeby wszystko wiedzieć od razu. Ważniejsze jest to, żeby mieć zaufanego partnera technologicznego, który przeprowadzi Cię przez ten proces krok po kroku. Właśnie dlatego współpracujemy z konstruktorami, którzy pierwszy raz integrują drukowaną elektronikę i nie oczekujemy, że będą ekspertami w dziedzinie tuszy przewodzących czy struktur S2S. Wdrożenie drukowanej elektroniki w projekcie IoT nie będzie proste na początku. Ale to nie znaczy, że jest niewykonalne i nie że nie może przynieść korzyści.
Na starcie przekazujemy Ci:
- gotowe próbki funkcjonalnych warstw z HMI i sensorami,
- biblioteki DXF/CAD z warstwami do edycji,
- kompletne schematy połączeń, propozycje punktów montażowych, tras ścieżek,
- checklistę testową – co sprawdzić, jak zmierzyć rezystancję, co policzyć przy cyklach zginania,
- możliwość szybkiego prototypowania, a nawet nagrania instruktażu dla Twojego zespołu.
Dla nas nie jesteś tylko numerem z formularza. Wspieramy konstruktorów, którzy projektują rzeczy po raz pierwszy i tych, którzy robią to po raz setny. Bo wierzymy, że technologia ma sens tylko wtedy, gdy pomaga – upraszcza, porządkuje, daje realny efekt. Taki efekt miała dla jednego z naszych klientów – Michała, który kilka miesięcy temu po raz pierwszy zapytał nas: „A jak się robi taki panel dotykowy?” Dziś zamawia dziesięciotysięczne serie zintegrowanych interfejsów foliowych. Po prostu zaczął. I my zaczęliśmy razem z nim. Wdrożenie elektroniki drukowanej w projekcie IoT może wyglądać w ten sposób również u Ciebie.
Obiekcja przed wdrożeniem #2: „Mam wątpliwości co do trwałości i powtarzalności”
To bardzo konkretna i zrozumiała wątpliwość. Każdy, kto kiedyś projektował urządzenie IoT trafiające do rąk użytkownika końcowego, wie, że testy laboratoryjne to jedno, a rzeczywistość eksploatacyjna to drugie. Dlatego wszystkie komponenty drukowanej elektroniki, które trafiają do klientów LC Elektronik, są projektowane i weryfikowane jak klasyczne komponenty przemysłowe.
Nie mówimy: „działać”. Mówimy: „jest”. I to nie jeden:
- Testy zginania: co najmniej 10 000 cykli przy promieniu 5 mm (standard dla wearables),
- Stabilność elektryczna: każdy batch przechodzi pomiar rezystancji (np. ścieżki Ag – ≤ 0,02 Ω/□ przy 10 µm),
- Testy adhezji: próby odrywania, ścinania warstw na PET, TPU, PC,
- Testy chemiczne: odporność warstw na detergenty, pot, alkohol izopropylowy, UV,
- Testy termiczne: od -30 do +80°C w cyklach do 1000 h.
Korzystamy wyłącznie z materiałów klasy przemysłowej od dostawców, którzy znają wymagania automotive, medtech i white goods: Henkel, Elantas, Agfa. To nie są eksperymenty z akademickiego labu. To komponenty, które dziś pracują na liniach produkcyjnych pralek, w smart-opaskach i na przyciskach foteli samolotowych.
Na każdym etapie wdrożenia elektroniki drukowanej w projekcie IoT – od pierwszego plotera testowego po gotowy arkusz S2S – sprawdzamy, jak komponent się starzeje, jak reaguje na zmienność temperatury i jak utrzymuje parametry w długim czasie. Jeśli coś ma się rozwarstwić albo poddać – chcemy to wiedzieć pierwsi, zanim zrobi to użytkownik końcowy. Dlatego testujemy. Zanim Ty zapytasz, my już mamy odpowiedź.
Obiekcja przed wdrożeniem #3: „Jak to zmontować z resztą konstrukcji?”
To jedno z najbardziej praktycznych pytań, które często słyszymy od inżynierów mechaników, technologów czy projektantów CAD. I dobrze, bo przecież technologia ma działać w realnej obudowie, a nie tylko na ekranie plotera. Tu nie chodzi o magię, tylko o fizykę montażu.
Każdy nasz komponent PE jest projektowany z myślą o konkretnym miejscu w urządzeniu IoT. Oznacza to, że możesz zażyczyć sobie, żebyśmy zaprojektowali go jako:
- warstwę do wklejenia z podkładem samoprzylepnym 3M 467MP, z precyzyjnie wyciętymi krawędziami,
- płytkę do wsunięcia w prowadnicę lub wycięcie obudowy z otworami pozycjonującymi,
- panel z kołnierzem uszczelniającym, który zostanie dociśnięty przy zamykaniu obudowy,
- lub wariant lutowany, z taśmą ZIF lub padami kompatybilnymi z złączem FPC.
Kilku naszych klientów wdrożyło elektronikę drukowaną w projekcie IoT poprzez integracje warstwy PE z obudowami wtryskowymi lub drukowanymi 3D. Dla nich przygotowujemy modele 3D insertów w formacie STEP/IGS do testów pasowania i montażu. Jeśli Twój zespół nie ma jeszcze gotowego modelu, wyślemy Ci testowy insert w neutralnym formacie, żebyś mógł sprawdzić ręcznie, jak to leży.
Wspieramy też zespoły R&D, które chcą uniknąć dodatkowych klipsów i śrubek – dlatego projektujemy tak, aby wszystko trzymało się razem jak klocki. Prosto. Pewnie. Bez zbędnych elementów.
Drukowane warstwy funkcjonalne mogą być projektowane tak, aby ich montaż był tak prosty jak możliwe. Sposoby integracji:
- klejenie warstwowe na gotowych polach adhezyjnych (np. 3M 467MP),
- wsuwanie paneli z otworami pozycjonującymi do wnętrz obudowy,
- dociśkiwane panele z elastyczną uszczelką,
- opcjonalnie: złącza ZIF, piny lutownicze lub panele z zapięciami.
Możemy przygotować format współpracujący z Twoim modelem obudowy 3D. W razie potrzeby dołączymy gotowy insert do testów.
Obiekcja przed wdrożeniem #4: „Nie wiem, czy elektronika drukowana się opłaca w projekcie IoT w niskich wolumenach”
To pytanie często pada na spotkaniach z zespołami R&D, które dopiero walidują produkt na rynku. „Mamy pomysł, mamy pilota, ale jeszcze nie wiemy, czy wejdziemy w skalę”. Znamy to bardzo dobrze. I właśnie dlatego przygotowaliśmy ofertę, która nie zmusza Cię do inwestowania w formy, narzędzia, wykrojniki i tysiące sztuk od pierwszej iteracji.
Dzięki technologii sheet-to-sheet (S2S) możemy przygotować:
- krótkie serie od 20–30 sztuk, w pełni funkcjonalne,
- wersje testowe i prezentacyjne, które sprawdzą się jako MVP, prototyp dla klienta lub urządzenie do badania rynku,
- warianty z tymczasowym maskowaniem i cięciem cyfrowym zamiast formy wtryskowej,
- wyceny dopasowane do etapu projektu, nie do produkcji masowej,
- a gdy trzeba – późniejszą migrację do druku rolowego (R2R) lub struktur hybrydowych.
Jeden z naszych klientów – startup z branży medycznej – zgłosił się do nas z prototypem plastra monitorującego nawodnienie skóry. Nie miał jeszcze gotowego mikrokontrolera, nie miał inwestora. Ale miał potrzebę pokazania, że rozwiązanie działa. Przygotowaliśmy dla nich 25 sztuk sensorów w technologii S2S, z interfejsem dotykowym, zintegrowanymi ścieżkami i warstwą graficzną. Użyli ich w rozmowach z klientami. To wystarczyło, żeby przekonać rynek.
Ty też nie musisz zamawiać 5000 sztuk, żeby coś sprawdzić. Wystarczy jedna iteracja, jeden dzień testów. A my zadbamy, by wszystko działało, jak trzeba – od warstwy graficznej po rezystancję końcową.
Podsumowanie
Masz obawy przed wdrożeniem elektroniki drukowanej w projekcie IoT? To dobrze. Oznacza, że jesteś projektantem odpowiedzialnym. Ale nie pozwól, by zablokowały Ci dostęp do technologii, która może uprościć projekt, skrócić montaż i wyeliminować kilka potencjalnych punktów awarii.
Drukowana elektronika to technologia gotowa na Twój projekt. A my jesteśmy gotowi, żeby Ci w tym pomóc.